淺談紙包裝產品專色控制
2、表面處理對顏色的影響
包裝類產品的表面處理方式主要有覆膜(亮光膜、亞光膜)、上光(罩亮光油、亞光油、UV光油）等。印刷品經這些表面處理之后，會有不同程度的色相變化和色密度變化。這些變化分為物理變化和化學變化。物理變化主要體現在產品表面增加了鏡面反射和漫反射，這對色密度有一定影響。覆亮光膜、罩亮光油和UV油的時候，色密度增加；覆亞光膜、罩亞光油的時候，色密度降低。化學變化主要來自覆膜膠、UV底油、UV油內含有的多種有機溶劑，它們會使印刷墨層的顏色發生變化。
3、撤淡劑對顏色的影響
撤淡劑是一種油膏狀的無色透明物質，在專色印刷中主要起沖淡顏色的作用。撤淡劑的加入量不同，對色相的影響也不同，特別是藍色表現得最明顯。
在配制專色墨的過程中，勻墨儀以及展墨儀對油墨產生的剪切力、壓力要比印刷機上的小。在印刷的時候不需加入撤淡劑，但是在配墨制作色卡的時候只有加入撤淡劑，才可以打出均勻的專色墨顏色展示卡。在色密度相同情況下，色卡與印刷品呈現出的顏色是存在色差的，這是因為撤淡劑的加入，改變了油墨中顏料的分布狀態，使油墨對光的吸收、折射和反射都發生了變化，由此就產生了色差，這種色差是由系統的差異引起的。
4、干退密度差異的影響
剛印出的印刷品，油墨尚處于濕態，與干態的時候有一個密度差。濕色密度大于干色密度的現象稱為干退密度現象。這是因為剛印出的墨層有一定的流平性，所以表面反射以鏡面反射為主，看上去色彩鮮艷，光澤比較好。當墨層處于干燥狀態的時候，表面反射以漫反射為主，色澤自然比剛印刷出來的時候顯得要暗淡無光。
由于干色密度一般要在印完干燥30～60分鐘后才可以測量，這就給專色密度的測量、控制帶來了困難。
帶有偏振鏡裝置的密度計可以消除墨層表面因鏡面反射而產生的光，所測得的濕色密度與干色密度非常接近，使測得的密度值不受墨層干濕影響。對于涂料紙，測量密度差為0.05～0.15，非涂料紙的測量密度差為0.1～0.2。不同的顏色色差也不同，黃色差異最小，黑色最大，藍色和紅色介于二者之間。因此用這樣的密度計測量的時候，測量值應當比標準色樣的密度值適當高出一部分，這樣才可以起到控制的作用。
5、系統差異的影響
用勻墨儀、展墨儀制作色卡的過程是"干印"過程，沒有水參與，而印刷是"濕印"的過程，有潤濕液參與印刷的過程，所以在膠印中油墨必然要發生油包水的乳化現象，乳化之后的油墨由于改變了顏料粒子在墨層中的分布狀態，必然要產生色差，印刷出的產品也就顯得色澤灰暗、不鮮艷。
另外，調配專色所用油墨的穩定性、墨層的厚度、稱量油墨的準確性、印刷機供墨區的新舊差異、印刷機速、印刷時的上水量等也都會對色差的產生有不同的影響。
三、專色的控制
綜上所述，為保證同批、不同批產品的色差符合國家標準和客戶要求，我們在印刷的過程中對專色進行了這樣的控制。
1、制作色卡
首先根據客戶提供的顏色標準樣，用電腦配色系統給出專色油墨比例；再調出油墨小樣，用勻墨儀、展墨儀"展示"出不同密度的顏色樣；然后根據國家標準(或客戶)對色差的要求范圍，用分光光度計確定標準、淺限、深限，制作印刷標準色卡(色差超標需進一步修正)。色卡一半是普通顏色樣，另一半是經表面處理的顏色樣，這是為方便質檢時使用。
2、驗證專色
考慮到紙張是影響色差的主要因素，所以每一次印刷前都要用實際印刷用紙"展示"顏色樣，對照色卡做微修正，以剔除紙張的影響。
3、印刷控制
在印刷的時候領機用印刷標準色卡對專色墨層厚度進行控制，同時輔助以密度計測量顏色的主密度值和Bk值，來克服油墨干、濕色密度差異。
總之，在包裝印刷的過程中，導致專色產生色差的原因各種各樣，要針對實際生產中的不同的原因具體分析，解決問題，盡量的把偏差控制在最小的范圍之內，生產出令客戶滿意的包裝印刷品。